Depuis quelques mois, vous avez injecté dans vos process logistiques des caisses et palettes réutilisables. Pourquoi ? Quel était le besoin ?
KFS Mobility travaille actuellement sur un important programme de production de sièges s’étalant sur plusieurs années. Il s’agit du programme « AGC », un contrat d’envergure signé en 2021 avec la SNCF et correspondant à la rénovation de 100 000 places de TER (soit 700 rames) sur dix ans. Nous produisons en interne tout ce qui touche à la mousse et à la coupe/piqûre. Pour les autres composants des sièges, nous faisons appel à des fournisseurs externes (français, européens et quelques asiatiques), et nous assurons ensuite l’assemblage final dans nos ateliers. Cela signifie que nous avons des flux entrants importants, avec des fournisseurs nous livrant des pièces métalliques régulièrement. Notamment les coques et les structures internes des sièges.
Nous souhaitions réduire l’impact environnemental, tout en simplifiant le travail de nos opérateurs
Ces pièces étaient livrées dans des cartons à usage unique, ce qui générait beaucoup de déchets et de manutention. Les cartons devaient être ouverts, les pièces stockées, puis les emballages éliminés, ce qui représentait une charge non négligeable pour les équipes. Nous souhaitions réduire l’impact environnemental, tout en simplifiant le travail de nos opérateurs.
Avec le directeur supply chain de l’entreprise, Jean-Jacques Réveillé et le supplier performance manager, Philippe Moulin, nous avons décidé de mettre en place des solutions de transport réutilisables. La réflexion a débuté en 2023 et je me suis rendue spécifiquement sur le salon Prod & Pack de Lyon cette année-là pour rencontrer des prestataires.
Quels critères étaient importants pour le choix de la solution et du prestataire ?
Les caisses devaient être suffisamment robustes pour les pièces métalliques, ergonomiques, pliables, adaptées à nos requis de taille et à notre budget. Nous avons finalement retenu la solution Flex-Box de Smartflow, car elle répondait à tous ces critères.
Nous avons commandé 530 caisses début 2025, pour un budget tout de même conséquent à notre échelle, de l’ordre de 100 000 euros. Les caisses ont été intégrées dans les flux à l’été dernier. Chaque unité est composée d’une palette SF 800 Pool (800X1200 mm), de trois réhausses gerbées de 330 mm et d’une coiffe SF 800 CA qui recouvre l’ensemble. Soit un volume global de 873 litres.
L’objectif est de réduire l’usage de cartons et d’augmenter le taux de réutilisation des caisses.
Cela concerne l’ensemble de vos fournisseurs ?
Non, c’est impossible à ce stade, l’investissement serait trop important. Nous avons retenu deux fournisseurs pilotes, un situé au Portugal et un autre en Italie. Nous les avons choisis car ce sont deux partenaires importants du programme AGC et avec lesquels nous travaillons depuis longtemps. Ils ont accepté immédiatement de jouer le jeu. Je pense que cela ne leur impose pas de contraintes supplémentaires particulières, si ce n’est celle d’être précautionneux avec nos box car elles sont onéreuses.
À terme, nous aimerions intégrer d’autres partenaires. L’objectif est de réduire l’usage de cartons et d’augmenter le taux de réutilisation des caisses. Nous allons suivre le nombre de cartons économisés et le taux de réutilisation des caisses à l’avenir.
Concrètement, avec ces deux fournisseurs, comment avez-vous mis en place cette nouvelle relation ?
Nous leur avons expliqué les enjeux et nos attentes. Nous leur avons demandé de déduire le coût des packagings puisque c’est désormais nous qui les prenons en charge. Nous avons créé et nous leur avons transmis des fiches méthode pour le montage et le démontage des caisses.
L’idée serait d’intégrer ces caisses vides dans un futur projet de « Milk Run » concernant nos fournisseurs d’Espagne, Italie et Portugal afin d’optimiser les retours
Désormais, ils montent donc les caisses chez eux, les remplissent, les expédient. Elles sont vidées par nos opérateurs, puis repliées et réexpédiées vides chez nos fournisseurs, dans un système circulaire. A terme, l’idée serait d’intégrer ces caisses vides dans un futur projet de « Milk Run » concernant nos fournisseurs d’Espagne, Italie et Portugal afin d’optimiser les retours.
Les palettes sont étiquetées et scannées à l’arrivée et au départ pour un suivi précis dans notre ERP, ce qui permet de savoir où elles se trouvent et combien sont disponibles. Cela garantit un meilleur contrôle mais aussi une réduction des risques de pertes ou de mauvaises manipulations, en responsabilisant les fournisseurs.
Ces box réutilisables sont en place désormais depuis six mois environ. Quel premier bilan pouvez-vous en tirer ?
Les cartons à usage unique de ces fournisseurs ont été supprimés pour ce projet, cela simplifie le travail des opérateurs et réduit la manipulation des emballages, même si cela ne concerne actuellement que deux fournisseurs. Les opérateurs n’ont pas eu besoin de formation. En effet, le système est intuitif : ils retirent simplement les réhausses pour accéder aux pièces. Les collaborateurs apprécient de ne plus gérer de cartons et de pouvoir manipuler plus facilement les caisses.
Des difficultés techniques ?
Quelques petits ergots en bas des caisses peuvent se casser si le transpalette les heurte mais dans l’ensemble, les caisses sont plus robustes que les cartons. Nous travaillons toutefois avec notre prestataire sur des améliorations. Nous voulons par exemple fixer la réhausse du bas pour stabiliser la caisse lors du transport.