JVD : Récupérer nos produits en fin de vie est un des défis majeurs du programme

Nous avons lancé le projet il y a trois ans. Après une première année de calage, les premiers sèche-mains reconditionnés sont sortis de production il y a deux ans. Aujourd’hui, nous disposons dans notre usine nantaise d’une chaîne dédiée - démontage, nettoyage, remontage - et nous sommes prêts à monter en volume. Notre ambition, à un horizon donné, c’est qu’une grande majorité des produits commercialisés par JVD puisse venir de ce mode de fabrication.

Nous avons fonctionné de manière itérative. J’ai constitué une équipe pluridisciplinaire sur la base du volontariat - fabrication, logistique, finance, service après-vente - en mélangeant profils jeunes et très expérimentés, pour créer une dynamique libérée où tout était imaginable. L’équipe SAV a été particulièrement précieuse : elle répare déjà des produits chez nos clients, elle avait énormément à nous apporter.

Nous avons appris sur le tas, en résolvant les problèmes au fur et à mesure. C’est l’une des clés de notre démarche : ne pas rester bloqués sur des concepts théoriques dans un univers encore très incertain, mais apprendre vite pour corriger vite.

Ce groupe projet avait aussi une dimension inclusive forte : nous travaillons avec l’Esat de Rezé, qui emploie des personnes en situation de handicap psychique. Ce partenariat nous a conduits à revoir entièrement nos modes opératoires pour rendre le reconditionnement accessible car ce sont eux qui travaillent sur la chaine de reconditionnement. En parallèle, certains de nos opérateurs ont vu leur rôle évoluer vers de l’encadrement de ces équipes - une vraie transformation humaine, pas seulement industrielle.

Ce projet n’aurait pas pu exister sans notre culture d’éco-conception préexistante : nos produits étaient déjà réparables et durables, nous n’avons pas eu à les modifier. Reborn a donc à la fois confirmé et renforcé ces engagements. Cela a modifié notre façon de travailler avec les fournisseurs. Je demande désormais à nos motoristes de concevoir des moteurs réparables, et à nos électroniciens de permettre le remplacement de composants individuels plutôt que de cartes entières. C’est un nouvel état d’esprit que nous diffusons progressivement dans toute notre chaîne de sous-traitance - car dans un monde où l’accès aux matières premières comme le cuivre, l’aluminium ou les aimants sera de plus en plus critique, ceux qui auront mis en place ces boucles circulaires s’assureront une vraie pérennité.

De façon générale, nous proposons nos produits reconditionnés environ 30 % en dessous de leur prix public neuf : le client y trouve son intérêt, et nous dégageons une marge acceptable. Elle est certes inférieure à notre métier traditionnel, mais nous sommes encore en phase d’apprentissage - ce sera certainement mieux demain.

Nous suivons trois indicateurs principaux : le bilan carbone, le pourcentage de pièces réutilisées, et le nombre de kilos de matières premières évitées. Un exemple : pour des capots aluminium utilisés dans nos sèche-mains, plutôt que de les renvoyer en recyclage, nous les repeignons directement après une phase de nettoyage : c’est plus simple, plus rapide, et plus vertueux.

C’est l’un des défis majeurs du programme. En tant que fabricant, nous sommes structurellement éloignés de l’utilisateur final : nos produits sont proposés par des distributeurs, ou des installateurs, avant d’arriver dans des lieux accueillants du public, restaurants, des collectivités ou des stations-service. Nous agissons donc sur deux leviers : mobiliser de grands réseaux de distribution pour participer à la collecte, et proposer directement aux clients un bon de retour gratuit.

Du côté des clients, Reborn a réaffirmé nos valeurs : produit en France, reconditionné en France, pour durer le plus longtemps possible et pour prélever le moins de ressources naturelles possibles. Cela permet également de leur proposer des produits répondant aux contraintes règlementaires nouvelles comme la loi Agec par exemple.