Cimalp : « Nous avons franchi un cap en structurant notre logistique »

Cimalp est spécialisée dans les vêtements et accessoires outdoor, avec une forte orientation montagne : randonnée, trail, ski etc. Nous concevons tous nos produits sur notre siège, à Valence dans la Drôme, et la fabrication est majoritairement réalisée en Asie. Certaines catégories de produits, comme les chaussettes ou une partie des chaussures, sont produites en Europe. La marque existe depuis 1964 mais c’est sur cette dernière décennie que la croissance s’est vraiment accélérée, puisque que quand je suis arrivé dans l’entreprise, elle comptait sept salariés. Aujourd’hui, l’équipe est constituée d’une cinquantaine de personnes...

Nous réalisons environ 20 millions d’euros de chiffre d’affaires, avec une croissance annuelle régulière et nous vendons essentiellement en ligne, via notre propre site internet. Le e-commerce représente aujourd’hui 85 % de notre activité, notre magasin physique à Valence environ 10 %, et le reste est réalisé via le réseau de boutiques partenaires Chullanka. L’international représente 15 % de nos ventes, avec un objectif à terme de 40 %.

Oui, et c’est un choix stratégique. En revanche, ce qui a changé, ce sont les volumes. Il y a dix ans, nous traitions quelques dizaines de commandes par jour en période creuse. Aujourd’hui, une petite journée représente a minima 300 à 400 commandes. Et les pics du Black Friday se comptent en milliers de commandes quotidiennes. Désormais, nous avons une équipe logistique de huit personnes à l’année, et jusqu’à 17 ou 18 en période de forte activité.

Effectivement. En avril 2025, nous avons inauguré notre nouveau bâtiment, situé à moins d’un kilomètre de nos locaux précédents. Ce déménagement devenait absolument nécessaire car nous avions besoin de plus d’espace pour poursuivre notre croissance, en particulier pour développer nos capacités de stockage.

Grâce à un investissement global de 10 millions d’euros, nous disposons aujourd’hui d’un bâtiment de 8 000 m². Nous exploitons 3 000 m² d’entrepôt pour le moment mais nous avons en réserve une deuxième cellule logistique de 2 000 m² que nous pourrons utiliser dès que nous en aurons besoin. Assez vite, je pense !

Notre ancien ERP fonctionnait très bien jusqu’à ce qu’on atteigne les 10 millions d’euros de chiffre d’affaires. Mais ensuite, nous en avons clairement vu les limites. Il devenait important, voire crucial, d’évoluer.  Par exemple, il ne permettait pas de gérer les devises étrangères, ce qui freinait notre développement international alors que ce sujet est aujourd’hui prioritaire. Et la brique WMS intégrée à cet ERP était devenue trop basique pour nos besoins. Nous étions confrontés à un pallier, en termes de volumes d’expéditions notamment, que nous aurions eu du mal à franchir sans investir dans de nouveaux outils.

Nous avons donc lancé un projet global. Nous avons d’abord sélectionné le WMS après plusieurs rencontres. Nous avons retenu la solution Reflex, éditée par Hardis Group, qui nous a semblé clairement la meilleure option. Ensuite, nous avons choisi Sage pour l’ERP.

Nous avons d’abord migré la comptabilité début 2025. Puis, en avril, au moment du déménagement, nous avons basculé l’ensemble des flux : ERP, WMS et e-commerce. C’était un vrai défi, mais cela nous a permis de repartir presque d’une feuille blanche, de tout rebâtir, en mieux et en plus efficace.

Pour l’intégration du WMS, nous avons travaillé avec Avenir Logistique Conseil car nous avons estimé que nous étions trop petits pour une intégration en direct avec Hardis : il nous semblait plus pertinent de coopérer avec une plus petite structure. Pour l’intégration de Sage, nous avons travaillé avec Deveho.

Oui. Nous avons repensé complètement l’organisation : séparation stockage et picking, installation d’une gare de tri avec Boa Concept, pick-to-light avec Signature Systems, nouveaux rayonnages avec Mecalux et engins de manutention de Framatec. Au total, nous avons investi environ 250 000 euros dans ces équipements logistiques.

Le principal apport du WMS est la traçabilité. Auparavant, nous savions seulement si un produit était présent dans l’entrepôt. Aujourd’hui, nous connaissons sa localisation précise et nous pouvons suivre son cheminement à chaque étape.

Nous sommes passés d’un fonctionnement artisanal à une organisation structurée. Cela demande plus de rigueur – et donc de la pédagogie et des formations – mais cela nous permet de mesurer la productivité et d’identifier les axes précis d’amélioration.

Nous n’avions pas d’outils pour mesurer auparavant, donc difficile de donner des chiffres pour le moment. En revanche, je peux dire que sur la saison hivernale, nous avons traité environ 20 % de commandes supplémentaires sans augmenter les effectifs dans la même proportion.

Nous utilisons maintenant la solution Exlabel de TDI pour la génération des étiquettes, elle s’intègre bien dans notre nouveau WMS. L’objectif est d’assurer la fiabilité et la gestion technique des transporteurs.

Très honnêtement, cela s’est plutôt bien passé. Tout n’a pas été parfait mais sur les quinze jours du Black Friday, nous avons absorbé un volume neuf fois supérieur aux semaines précédentes sans grosse difficulté. Mais il faut dire aussi que nous avions surtout joué sur les ressources humaines, sans prendre le risque de modifier les process en pleine saison. L’analyse détaillée se fait maintenant, pour préparer la prochaine étape.

La montée en puissance des outils et l’amélioration continue. Nous devons absorber une croissance rapide du nombre de références (6 500 aujourd’hui) et une croissance du chiffre d’affaires (avec un objectif de 20 % par an sur les prochaines années), cela demande une optimisation de plus en plus poussée. Nous travaillons déjà sur les scénarios futurs : extension dans la seconde cellule dont nous disposons, mise en place d’une mezzanine et/ou développement de la mécanisation.