Bergerat Monnoyeur : « Nous avons considérablement amélioré notre productivité avec notre nouveau centre de distribution »

J’ai rejoint le groupe Bergerat Monnoyeur il y a deux ans et j’ai été recrutée spécifiquement pour porter un projet de nouveau centre de distribution. Tout au long de ma carrière, je me suis en effet spécialisée dans les déménagements de sites, les transformations de process et la restructuration de supply chains complexes et exigeantes. J’ai notamment travaillé pour ICKO à Saint-Paul-Trois-Châteaux, dans la Drôme, ainsi que pour Tempo One, prestataire de Continental, à Monteux, dans le Vaucluse.

Il y avait un directeur supply chain qui gérait à la fois la partie machines et l’après-vente. Avec la naissance de ce projet, l’entreprise a décidé de scinder les fonctions. Donc, désormais Bergerat Monnoyeur s’appuie sur un directeur supply chain machines, et une direction supply chain pièces dont j’ai la responsabilité.

L’entreprise appartient au groupe Monnoyeur, qui compte plusieurs filiales. Bergerat Monnoyeur est le distributeur exclusif Caterpillar en France, en Belgique, en Roumanie, en Pologne et en Algérie depuis 1929. Nous comptons 3 145 collaborateurs pour un chiffre d’affaires d’1,33 milliard d’euros.

Exactement. En ce qui concerne la France, nous avons 42 points de vente, environ 920 techniciens et un parc de 36 000 machines actives. Toute machine Caterpillar vendue en France, neuve ou d’occasion, l’est forcément par Bergerat Monnoyeur. En parallèle, nous proposons une offre de services autour des machines : maintenance prédictive, digitalisation, expérience client, suivi du parc et géolocalisation. Cette offre complète est indispensable pour les grands acteurs du BTP qui possèdent parfois des centaines, voire des milliers de machines réparties sur différents chantiers.

Le site de Saint-Denis datait des années 1980 et arrivait à saturation. Il montrait ses limites en termes de capacité de stockage, d’ergonomie des postes de travail et de sécurité. Il avait connu plusieurs extensions successives, ce qui compliquait aussi l’organisation. De plus, sa localisation à Saint-Denis Pleyel devenait problématique, avec une zone très congestionnée, difficile d’accès pour les transporteurs comme pour les collaborateurs. Globalement, avec des perspectives de croissance d’environ 20 %, le site ne permettait plus d’accompagner le développement du groupe sur le long terme.

Oui, tout à fait. Bergerat Monnoyeur a aussi fait le choix de rester propriétaire de sa logistique et de ne pas externaliser. Chez nous, la logistique est au cœur de l’expérience client, nous avons des engagements très forts à respecter pour porter le développement de Caterpillar. Externaliser nous aurait fait perdre des leviers d’excellence logistique. Ce nouveau site est l’unique centre de distribution pour la France et la Belgique. 

Nous avons un taux de suiveurs de 70 %, ce qui est très satisfaisant compte tenu du changement d’environnement. Pour cela, l’entreprise a mis en place de nombreuses mesures d’accompagnement : aides financières, soutien au logement, prise en charge des surcoûts de transport, péages, carburant, et mise en place de navettes entre la gare la plus proche et le site, avec quatre rotations le matin et le soir. C’était essentiel pour l’entreprise de conserver des collaborateurs présents depuis parfois 10, 20 ou 30 ans.

Le site mesure 14 500 m², dont 13 000 m² pour l’entrepôt. Le transfert a été effectué en trois phases. En avril 2024, nous avons ouvert la partie réception et expédition des premières pièces dans la zone non mécanisée. Puis, en juillet 2024, les équipes administratives et supply chain sont arrivées. Nous avons également changé de WMS à l’été 2024.  Et enfin, en octobre, nous avons lancé la partie mécanisée. Nous avons ensuite mené un ramp-up jusqu’à mi-janvier 2025, date de fermeture définitive du site de Saint-Denis. Nous avons finalisé notre déploiement et notre installation à l’été dernier.

C’était tout l’enjeu et la complexité de ce projet. Il ne faut pas oublier que derrière chaque pièce commandée par un client Caterpillar, il y a souvent une machine à l’arrêt, un chantier bloqué et des pénalités potentielles. Il était impensable d’interrompre l’activité, même quelques jours. Le déménagement s’est étalé sur dix mois, durant lesquels nous avons opéré les deux sites en parallèle.

Nous avons augmenté la capacité de stockage d’environ 25 %. Toutes les pièces sont désormais stockées en intérieur, y compris les pièces volumineuses comme les godets, afin de garantir leur qualité et leur propreté.

Nous avons investi dans la mécanisation. Notre cellule stockage de 6 000 m², par exemple, est entièrement automatisée avec un mini-load (deux robots navettes et 8 800 box qui gèrent qui colis complets avec une vitesse de pointe de 35 km/h) et une PTS (picking Tray Station) composée de trois allées, 72 robots et 44 000 bacs. Chaque jour, 2 500 lignes de pièces sont réceptionnées et mises en stock par huit postes de travail.

Sur la partie préparation de commandes, l’organisation logistique a été repensées avec un système Goods-to-Person. Nous avons quatre postes GTP capable de traiter chacun 375 lignes par heure. Avec forcément des gains importants de productivité mais aussi de réduction des risques de TMS. Enfin, l’expédition a été également hautement mécanisée : dépose automatique des documents, tri automatique des colis selon le réseau de distribution etc. Chaque jour, nous avons 2 000 à 2 500 colis expédiés.

Globalement, cette mécanisation nous a permis un saut majeur en productivité : auparavant, il nous fallait environ deux heures entre la réception de la commande dans le WMS et la mise à disposition du colis. Aujourd’hui, nous sommes descendus à environ dix minutes ! Cette réactivité est indispensable pour tenir nos engagements clients.

Sur deux tiers du territoire, le cut-off est à 18 heures, pour une expédition à 19 heures et une livraison dès 7 heures le lendemain matin. 30 % des commandes sont passées directement par les clients, 70 % par nos techniciens. Nous sommes engagés sur des délais, que nous essayons toujours d’améliorer. Nous retravaillons d’ailleurs actuellement notre plan de transport afin de repousser encore ces limites car cela ne sert à rien d’améliorer la préparation des commandes si elles ne partent pas de chez nous. Sur notre ancien site, nous avions plusieurs transporteurs mais 80 % des flux concernaient de l’express, avec Geodis. Désormais, nous commençons à challenger cette organisation en confiant quelques zones à Tempo One notamment. Certains départements, en test actuellement, ont déjà gagné une heure sur le cut-off. Dans un deuxième temps, nous irons chercher la même chose pour la zone sud.

Oui, clairement. Et Caterpillar nous challenge en permanence d’ailleurs. Nous disposons de 80 000 références en stock (380 0000 passent par nos entrepôts, Caterpillar ayant un catalogue de plus d’un million de références…), pour une valeur de 100 millions d’euros. Environ 96 % à 97 % des références sont disponibles immédiatement. C’est un avantage concurrentiel majeur face aux autres concessionnaires de fabricants de machines.

Nous sommes le premier dealer de Caterpillar en Europe, Moyen-Orient et Afrique. Caterpillar suit de près nos projets et s’appuie aujourd’hui sur notre site comme référence pour d’autres concessionnaires internationaux.

Oui, trois ateliers, dont un atelier de reconditionnement. Il s’inscrit dans une logique d’économie circulaire : certaines pièces remplacées en maintenance prédictive sont reprises, évaluées, puis reconditionnées par Caterpillar. Environ 70 % ont une seconde vie, 30 % sont recyclées. Nous avons également un atelier de fabrication de flexibles hydrauliques, critique pour la remise en service rapide des machines.

Nous travaillons déjà sur 2026 : ajout d’un petit train logistique, nouveaux formats d’emballage, consolidation pour les grands clients, développement du lean management. Nous allons également internaliser le flux Algérie début 2026. Le site a une capacité suffisante pour absorber notre croissance sur les vingt prochaines années.