Mersen est un expert mondial de l’énergie électrique et des matériaux de pointe pour les industries de haute technologie et propose une large gamme de produits dans le domaine de la protection et du contrôle électriques - principalement des fusibles, porte-fusibles, parafoudres -, ainsi que des solutions pour les applications de gestion de l’énergie (refroidissement, busbars, condensateurs de puissance). 

Une partie de la production est assurée à Saint-Bonnet-de Mure dans le Rhône et accueille l’unique plateforme logistique européenne de Mersen Electrical Power. Elle joue un rôle central dans l’activité du groupe. Tous les flux de produits finis y sont centralisés, puis redistribués dans le monde : en France, en Europe, mais aussi vers nos filiales en Amérique du Nord, en Amérique du Sud ou en Asie.

Pour le dire plus simplement, tous les produits finis Mersen Electrical Power partent de Saint-Bonnet-de-Mure. D’autres sites en France et en Europe fournissent le reste des équipements, essentiels pour différents marchés de premier plan comme le commerce, l’industrie, les énergies renouvelables, l’électronique de puissance et l’e-mobilité (Angers, Tunisie, Hongrie…). 

Nous avons également une part de négoce dans notre activité, avec des achats réalisés auprès de fournisseurs situés eux aussi en France ou dans d’autres pays du monde.

En termes de références, Mersen Electrical Power présente environ 20 000 références, dont 8 000 actives. La plateforme logistique représente 4 200 m² de surface, pour une capacité d’environ 2 200 à 2 500 palettes. Nous expédions en moyenne 4,5 millions de pièces par mois. L’équipe de préparateurs, que je manage, est constituée d’une vingtaine de personnes, à laquelle s’ajoutent cinq collaborateurs de l’équipe support.

Notre logistique s’organise autour de deux flux principaux : le gros volume préparé en palettes complètes par des caristes qui les déposent sur des convoyeurs dynamiques et le petit volume/colis traités dans les zones de picking par les opérateurs. Pour ces petits colis, notre WMS génère automatiquement les contenants qui circulent via un convoyeur serpentant jusqu’aux gares de préparation proches des opérateurs. Ils les remplissent puis les repoussent sur le convoyeur qui les achemine vers une station de contrôle pondéral.

Globalement, notre fonctionnement s’articule autour d’un écosystème interconnecté : un ERP, un WMS, un TMS, un convoyeur automatisé etc. Tout cela permet d’obtenir une organisation fluide afin de garantir des délais courts de préparation et d’expédition de commandes.

Les optimisations menées ces dernières années répondent à plusieurs enjeux clés : l’optimisation des coûts, la réduction des délais, la satisfaction client et surtout la sécurité, qui est une priorité absolue chez Mersen.

Concrètement, lors de la préparation des commandes, un système lumineux indique à l’opérateur l’emplacement exact où prélever les pièces. Le pick-to-light permet d’accélérer l’exécution et de réduire les erreurs de picking, en diminuant fortement le temps de localisation. Les préparateurs peuvent ainsi se concentrer uniquement sur le nombre de pièces à prélever. Une fois l’article scanné, ils passent à l’opération suivante. Le système facilite également la prise en main pour des opérateurs moins expérimentés.

Nous déployons également un outil complémentaire, Optistock, couplé au pick-to-light. Grâce à un code couleur lumineux, il permet d’identifier rapidement les références les plus actives et de vérifier qu’elles sont bien positionnées à hauteur d’homme. L’objectif est d’adapter régulièrement l’implantation des pickings en fonction des rotations. Ce dispositif améliore à la fois l’ergonomie des postes, la qualité de préparation et la rapidité du picking.

Nous avons beaucoup travaillé sur la qualité de service et la réduction des litiges clients.

Un exemple concret : en fin de chaîne, tous les colis passent sur une balance automatique. Le poids réel est comparé au poids théorique attendu. En cas d’écart, le colis est automatiquement sorti du flux et contrôlé par un opérateur. Si l’écart est justifié (variation de poids du carton, par exemple), le colis repart sur la chaîne. S’il y a une erreur réelle, la commande est corrigée avant expédition. Nous avons récemment resserré les tolérances de cette balance, ce qui génère un peu plus de contrôles donc un peu plus de travail, mais permet d’intercepter davantage d’erreurs.

Pour nous, une commande conforme, c’est la bonne référence et la bonne quantité dans le délai annoncé (à J ou J+1). Aujourd’hui, nous atteignons un taux de service de 99,94 %, et il s’améliore chaque année. Nous étions déjà à des niveaux très élevés, mais nous progressons encore sur les derniers dixièmes de pourcent, toujours les plus difficiles à gagner.

Atteindre 100 % reste un objectif ambitieux, car nos performances s’appuient avant tout sur le savoir-faire et l’engagement des équipes. Contrairement aux entrepôts entièrement robotisés, conçus pour des flux automatisés, notre activité repose sur l’intervention humaine, avec toute la précision et l’expertise que cela implique. Viser le même niveau de robotisation nécessiterait des investissements considérables pour une entreprise industrielle, sans garantir une réponse adaptée à nos réalités opérationnelles. Pour nous, la solution la plus pertinente reste celle qui valorise l’humain, son jugement et sa capacité à s’adapter.

La priorité reste la sécurité et la santé des équipes. La seconde priorité, c’est la satisfaction client, qui repose sur la qualité, le respect des délais et surtout la flexibilité. Il faut savoir que nous avons régulièrement des clients en arrêt de chaîne, avec des besoins très urgents. Nous sommes capables de préparer une commande dans la matinée et de livrer dans l’après-midi. Cette réactivité est très appréciée et fait clairement la différence.

Bien sûr, c’est un sujet important pour Mersen et pour le service logistique. Nous avançons notamment sur la réutilisation des cartons, avec des formats standardisés, et sur la réduction du plastique, remplacé désormais par du papier froissé. L’ambition est d’aller plus loin : nous avons un projet de broyage de cartons sur place pour produire des produits de calage à partir de déchets internes.

En collaboration avec notre service transport, nous intensifions la consolidation des flux et le groupage des livraisons, un levier devenu central dans l’optimisation de notre transport de marchandises. L’objectif est de regrouper plusieurs commandes en un seul envoi, plutôt que de multiplier les petits colis. Cette approche s’applique aussi bien aux clients France, Europe qu’Internationaux, permettant de réduire significativement le nombre de palettes expédiées et la fréquence des envois.

Nous nous positionnons dans une dynamique win win entre Mersen et ses partenaires : les clients y trouvent un bénéfice direct avec des livraisons « en une seule fois », plus simples à trier et à intégrer dans leurs processus internes. Sur le plan environnemental, la diminution des trajets contribue mécaniquement à réduire l’empreinte liée aux modes de transport mobilisés.

Ces groupages sont adaptés client par client, avec des fréquences différentes selon les volumes. L’enjeu est de réussir à obtenir le bon équilibre pour ne pas générer de rupture chez le client et de conserver la flexibilité nécessaire pour les urgences. C’est un sujet que nous traitons depuis longtemps mais nous accélérons. C’est d’ailleurs très apprécié de nos clients.

Il s’agit des grands acteurs de la protection électrique, mais aussi des distributeurs. Je précise que ces clients demandent de plus en plus de personnalisation : nous livrons des produits étiquetés à leur image de marque. Cette opération est réalisée par les équipes logistiques, à partir des unités de conditionnement. très appréciée, elle prend de plus en plus d’ampleur.