Ysé : « Nous devons anticiper l’augmentation des besoins en capacité de stockage »

Depuis notre intégration au groupe en 2019, nous nous appuyons sur Etam pour ce qui concerne la logistique. Nos produits sont dessinés et développés par nos équipes en France puis sont fabriqués par des sous-traitants situés en Roumanie, Maroc, Tunisie et au Portugal. Les produits sont ensuite livrés et stockés au sein d’un entrepôt Etam situé à Longueil-Sainte-Marie. Ce sont donc les équipes du groupe qui se chargent de l’entreposage et de la préparation des commandes. De notre côté, chez Ysé, nous assurons le pilotage de l’activité : anticipation des volumes, gestion des pics d’activité, coordination des réceptions et allocation des stocks vers les boutiques.

Depuis environ quatre ans, nous utilisions déjà la solution Clairvoyant de l’entreprise Fentec, pour ce qui concerne la prévision des ventes. Nous avions commencé par un déploiement autour de l’automatisation des réassorts magasins. En effet, à l’époque, nous étions passés de huit à seize boutiques en un an et les fichiers Excel atteignaient leurs limites. Nous avions besoin d’un outil plus fiable, moins dépendant des manipulations manuelles et capable d’affiner les allocations de stock en fonction des ventes réalisées et de l’anticipation des besoins futurs.

Grâce à cet outil, nous sommes passés d’un à deux réassorts par semaine, tout en accompagnant la croissance du réseau de magasins. Le temps consacré à cette activité a également fortement diminué : là où une journée complète était nécessaire auparavant, les équipes y consacrent désormais environ deux heures.

Nous avons ensuite étendu son utilisation aux achats et à la gestion des permanents. L’outil nous aide notamment à déterminer les quantités à commander par référence et par taille. Cela nous permet également d’anticiper les commandes auprès de nos façonniers afin d’éviter les ruptures. Nous sommes actuellement en train de l’étendre à l’implantation des nouveautés en boutique.

Les équipes produits géraient le suivi de production à travers de multiples fichiers Excel et échanges par e-mail avec les façonniers. Avec la croissance de l’activité et l’augmentation du nombre de références et d’usines partenaires, ces processus devenaient de plus en plus lourds, avec davantage d’irritants.

Notre ERP présentait également certaines limites. Par exemple, il ne permettait pas de gérer simplement les « over receptions » : lorsqu’une usine livrait plus que prévu, ce qui est fréquent, cela générait des manipulations supplémentaires aussi bien pour les équipes produits que pour l’entrepôt. Nous faisions face à de multiples doubles, voire triples saisies dans différents outils, ce qui allait évidemment à l’encontre de notre objectif d’excellence opérationnelle.

Nous avions donc besoin d’un nouvel outil qui nous permette de simplifier les échanges avec les usines partenaires tant pour le suivi de la production que des livraisons, et d’apporter de la simplicité dans le flux opérationnel.

Nous avons immédiatement identifié que cette solution répondait parfaitement à un certain nombre de nos problématiques. Nous n’avons donc pas lancé d’appel d’offres formel.

Nous sommes actuellement en phase d’implémentation, avec le développement de fonctionnalités spécifiques pour répondre à nos besoins, à la fois dans Winddle et dans notre ERP. La mise en production est prévue pour septembre.

Le principal apport sera la centralisation du suivi des livraisons entre les usines et l’entrepôt. Les équipes disposeront d’un outil unique, connecté à notre ERP, ce qui supprimera de nombreuses ressaisies. Winddle nous permettra également de centraliser toute la documentation liée à la traçabilité et à la conformité de nos produits et fournisseurs.

Compte tenu de nos engagements RSE, nous devons assurer un suivi très précis des matières, des certifications et des usines partenaires. Nous sommes également soumis à des audits réguliers et aux exigences de la loi AGEC, qui imposent une information détaillée des consommateurs sur la traçabilité des produits. Grâce à la plateforme, les fournisseurs auront accès aux informations qui les concernent et pourront déposer directement les documents manquants, ce qui réduira considérablement les échanges par e-mail et les allers-retours chronophages et pénibles.

En résumé, nous allons disposer d’un environnement unique, partagé entre les équipes production, les fournisseurs et l’entrepôt, ce qui fiabilisera le suivi quotidien des flux amont.

Oui. L’un des intérêts de la solution est son caractère évolutif. Nous avons commencé par le suivi de production, mais nous envisageons également d’utiliser les modules dédiés au transport dans un horizon d’un à deux ans.

L’objectif est que les équipes disposent d’une plateforme unique leur permettant de se concentrer davantage sur la qualité des produits et le suivi de la production plutôt que sur les tâches administratives.

Le premier est incontestablement la croissance de l’entreprise. Nous développons de plus en plus notre activité prêt-à-porter, ce qui implique des contraintes logistiques différentes de celles de la lingerie, notamment en matière de stockage et de transport.

Nous devons également anticiper l’augmentation des besoins en capacité de stockage.

Et puis, nous devons travailler sur la RFID, une technologie qui permet d’identifier chaque produit de manière unique. Aujourd’hui, nous l’utilisons pour les opérations e-commerce et retail : réceptions, retours et inventaires en magasin. La prochaine étape sera d’étendre son usage aux réceptions à l’entrepôt. Actuellement, même lorsque les marchandises sont réceptionnées par lots, les contrôles restent largement manuels. Avec la RFID, nous pourrons accélérer considérablement ce travail et augmenter notre capacité de traitement. L’enjeu est majeur : là où nous réceptionnons aujourd’hui entre 30 000 et 50 000 pièces, nous pourrons à terme intégrer des volumes beaucoup plus importants avec davantage d’efficacité. Dans ce contexte, Winddle constitue d’ailleurs également un levier intéressant puisqu’il permet de dématérialiser les packing lists, un prérequis essentiel pour exploiter pleinement la RFID sur les flux entrants.